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直接氧化法生產(chǎn)的聚合硫酸鐵在噴霧干燥及溶解過程中，會產(chǎn)生強(qiáng)烈的刺激性氣味，會使整個(gè)廠房都有刺激性氣味，操作人員須帶防毒面具才能繼續(xù)工作，如何才能去除聚合硫酸鐵的刺激性氣味呢，這需要從刺激氣味的產(chǎn)生原因分析。

液體聚合硫酸鐵的生產(chǎn)主要經(jīng)歷氧化、水解和聚合三個(gè)階段，并伴隨其它副反應(yīng)，氧化階段反應(yīng)式為：6FeSO4+NaC103+3H2SO4=3Fe2(SO4)3+NaCI+3H2O……(1)，水解階段反應(yīng)式為：Fe2(SO4)nH2O=Fe2(0H)n(S04)3-n／2+0.5nH2SO4……(2)，聚合階段反應(yīng)式為：m[Fe2(OH)n(SO4)3-n／2]=[Fe(OH)n(SO4)3-n／2]m……(3)，三個(gè)階段的反應(yīng)同時(shí)存在于反應(yīng)釜中，通過對反應(yīng)條件的控制使有利于這三個(gè)反應(yīng)的副反應(yīng)得到加強(qiáng)，不利于這三個(gè)反應(yīng)的副反應(yīng)得到抑制，從而是總反應(yīng)朝著我們預(yù)期的方向進(jìn)行，通過研究可知，氣味主要是氧化劑反應(yīng)不完全造成的，即(1)式中氯酸鈉的殘留造成的。為了減少刺激性氣味的產(chǎn)生，必須控制反應(yīng)式(1)的反應(yīng)過程，減少氧化劑的投加量勢必會導(dǎo)致硫酸亞鐵氧化不完全、反應(yīng)不徹底等問題。

綜上所述，得出的結(jié)論是更換氧化劑-過氧化氫氧化劑。但在核算成本時(shí)發(fā)現(xiàn)以過氧化氫為氧化劑的生產(chǎn)成本過高，根本無法適應(yīng)大批量的生產(chǎn)。鑒于以上條件得出，較佳的方案應(yīng)該是發(fā)揮過氧化氫效果的同時(shí)，使用適量氯酸鈉以降低成本，從而得到了氯酸鈉和過氧化氫復(fù)合使用的方案。使用方法是將定量硫酸亞鐵加入反應(yīng)釜中，并加水?dāng)嚢枋蛊涑浞秩芙猓訚饬蛩幔缓蟮渭勇人徕c，加入氯酸鈉后lO分鐘，檢驗(yàn)熟化度，符合標(biāo)準(zhǔn)后再加入過氧化氫，繼續(xù)攪拌，待反應(yīng)完全后可出料，大約需要5個(gè)小時(shí)。過氧化氫和氯酸鈉不同投加比例時(shí)，所得到產(chǎn)品的成本及達(dá)標(biāo)情況。其中，過氧化氫為質(zhì)量分?jǐn)?shù)27％的溶液，氯酸鈉為質(zhì)量分?jǐn)?shù)50％溶液。按不同比例加藥得到的液體聚合硫酸鐵產(chǎn)品均能達(dá)標(biāo)，只是成本高低不同。由此確定聚合硫酸鐵生產(chǎn)方案中氧化劑的投加比例是20％的過氧化氫(27％)和80％的氯酸鈉(5O％溶液)。

該方法不僅解決了聚合硫酸鐵生產(chǎn)過程中的實(shí)際問題，同時(shí)也為其開創(chuàng)氧化劑復(fù)配使用的新的領(lǐng)域。該方法的關(guān)鍵在于控制好加藥比例，通過調(diào)整加藥比例可以保證除味的同時(shí)盡可能的節(jié)約成本。